Im Gespräch mit PROvendis erläutert Prof. Dr.-Ing. Matthias Hermes von der Fachhochschule Südwestfalen, wie Technologietransfer in seinem Labor gelebt wird und an welcher neuen Erfindung er gerade forscht.
Ihr Labor bietet zahlreiche Dienstleistungen für Unternehmen aus der Fertigungs- und Umformtechnik an – welche Dienstleistungen sind das?
Prof. Hermes: Im Bereich der fertigungstechnischen Planung von neuen Produkten sind die effizientesten Herstellungsprozesse gefragt. Dabei spielen Machbarkeit, Flexibilität und natürlich die Kosten eine bedeutende Rolle. Mit einem breit aufgestellten Versuchsfeld mit eigenem Werkzeugbau, entsprechender Messtechnik und Simulationssoftware und angegliedertem Werkstofflabor kann ich mit meinen Mitarbeitern den Unternehmen mit spezifischen Problemstellungen vielfältige Lösungswege anbieten.
Welchen Mehrwert können Sie Unternehmen bieten und wie wird das Angebot angenommen?
Prof. Hermes: Wir denken bei der Erarbeitung von Lösungen „um die Ecke“. Die naheliegendste Lösung wird häufig durch den Tunnelblick der eigenen Erfahrungen oder des Unternehmenswissens als die beste angesehen. Wir bieten Lösungen abseits dieses Wegs an. Manchmal sind sie unkonventionell, aber auch nicht so abstrus, dass man später nicht robust produzieren kann. Im Gegenteil, unsere Prozessideen sind meistens kostengünstiger und sicherer als die bestehenden Herangehensweisen. Ferner kürzen wir Prozessketten ab und erarbeiten Prozesse, die auf Produktwechsel sehr flexibel angepasst werden können. Erfolge zeigten sich besonders bei kleinen und mittleren Stückzahlen, was spezielle Kunden z. B. aus der Luft- und Raumfahrt anspricht.
Zur schutzrechtlichen Sicherung und Vermarktung Ihrer Erfindungen arbeiten Sie seit vielen Jahren mit PROvendis zusammen. Welche Unterstützung haben Sie durch PROvendis erfahren?
Prof. Hermes: Ich habe bereits als studentische Hilfskraft meine ersten Erfindungen an der TU Dortmund gemeinsam mit PROvendis schutzrechtlich gesichert und danach vermarktet.
Gut war die Entlastung bei den formellen Wegen. Die Einhaltung der Fristen kann für Wissenschaftler zeitlich sehr herausfordernd sein. Ferner ist die Mithilfe bei der Vermarktung und letztendlich der Auslizenzierung von Vorteil, da man erfahrene Experten an der Seite hat. Die dünne Hierarchie der Hochschulen führt schnell dazu, dass man alles allein machen muss: Geld für die eigene Stelle und für Sachmittel beschaffen, die Innovationen und die Forschung operativ voranbringen, Veröffentlichen und Vermarkten der eigenen Arbeit. Die Mitarbeiter von PROvendis geben Unterstützung und Entlastung. Vor allem mit Ihrem Mitarbeiter Dr. Joachim Kaiser habe ich einige Schlachten geschlagen – und für uns entschieden.
Ihre Liste von Erfindungen ist lang – aktuell forschen Sie am so genannten Flexbike. Können Sie kurz erläutern, worum es dabei geht?
Prof. Hermes: Flexbike ist eine Impulserfindung – sie war so gar nicht geplant. In einem Projekt wollten wir umgeformte Bauteile verknüpfen mit Kunststoffkomponenten, die teilweise im additiven Verfahren direkt mit den umgeformten Metallkomponenten gefügt oder auf diesen erzeugt werden sollten.
Das Projekt wurde vom Ministerium für Kultur und Wissenschaft des Landes Nordrhein-Westfalen im Rahmen von Fokus Forschung Hochschule für Angewandte Wissenschaften unter dem Titel „Customized Production System“ gefördert. In der Coronazeit gab es Lieferschwierigkeiten für die Komponenten für unser additives Konzept – wir konnten den speziellen Kunststoff-3D-Drucker nicht so schnell wie geplant bauen.
Mein Umformlabor in Meschede ist jedoch bestens ausgestattet und sehr flexibel. Ich habe mich dann gefragt, ob die Kunststoffhybridkonstruktion überhaupt in jedem Anwendungsfall sein muss. Umformverfahren können genauso flexibel sein und unglaublich schnell und effizient. Das habe ich genutzt, um den damals geplanten Demonstrator eines „customized product“, ein in allen Eigenschaften und Maßen kundenorientiert gestaltbarer Fahrradrahmen, als Variante mal ohne Kunststoffkomponenten ausschließlich durch Umformtechnik zu fertigen. Später im Projektverlauf kamen auch noch die Kunststoffkomponenten dazu.
Prägnant ist jedoch: Man kann mit Flexbike als Kunde alle Wünsche an einen individuellen Fahrradrahmen stellen – dies wird zunächst in Konstruktionsdaten und dann in Produktionsdaten für eine umformtechnische NC-gesteuerte Fertigungsanlage umgerechnet. Die Fertigung, komplett ohne Schweißnähte (!), ist dann in wenigen Minuten erledigt. Individuelle Rahmen kann man sonst nur durch Handmanufakturen teuer beauftragen. Ich finde, das ist doch eine tolle Lösung, die wir auch zukünftig weiterentwickeln werden. Aktuell ist ein Zwölfganggetriebe eingebaut worden.
Weitere Informationen
↗ Website des Labors für Umformtechnik und Fügetechnik der FHSWF
↗ Technologieangebot "Flexbike – Individuell einfach herstellbarer Fahrradrahmen“
Veröffentlicht am 15.05.2025
